Bể nước kẽm Dây chuyền mạ kẽm nhúng nóng với hệ thống kiểm soát hệ thống sưởi

5. Quy trình và bố trí nhà xưởng

5.1 Bố cục quy trình

5.2 Dây chuyền sản xuất chính

Các thiết bị chủ yếu bao gồm bể tẩy dầu mỡ, bể axit, bể trợ dung, bể mạ kẽm, bể làm mát, bể thụ động, hệ thống điều khiển và sưởi ấm bể mạ, cần trục kiểu vòng, hệ thống thu gom và xử lý khói axit, thiết bị thu gom và xử lý khói kẽm cố định (tùy chọn ), Loại bỏ Fe khỏi thiết bị thông lượng, hệ thống gia nhiệt thông lượng (sử dụng nhiệt thải ống khói), hệ thống làm mát bằng nước, v.v.

Kích thước bể:

Bể tẩy dầu mỡ 7,0m × 1,3 × 2,2m × 1 mảnh

Bể tẩy chua 14,0m × 1,3 × 2,2m × 3 mảnh

Bể thông lượng 7,5m × 1,3 × 2,2m × 1 mảnh

Két làm mát nước 7,0m × 1,3 × 2,5m × 1 mảnh

bể thụ động 7,0m × 1,3 × 2,5m × 1 mảnh

Phòng kín khói axit 61,0m × 3,8 × 6,5m

5.3 Giới thiệu quy trình

Mô tả: toàn bộ quá trình mạ được tạo thành từ 6 bộ palăng điện với một đường ray.

5.3.1 Các chi tiết màu đen được công nhân phân loại theo hình dạng của phôi.Và di chuyển đến khu vực xếp hàng.Với cầu trục kiểu vòng hai, phôi sẽ được di chuyển đến phòng đóng khói axit qua cửa tự động.

5.3.2 Hai palăng của cần trục vòng là một nhóm, nguồn điện được nối với palăng bằng dây tiếp xúc trượt, móc treo trong phòng kín và dây thép chuyển động qua một khe hở trên đỉnh của phòng đóng cửa.Vào phòng kín bằng vận thăng vào bồn chứa axit, khởi động thiết bị xử lý khói axit, tỷ lệ xử lý đạt 95%, khí thải đạt tiêu chuẩn sau xử lý (ít hơn 100mg / m3 so với hàm lượng Hcl trong không khí);Chất lỏng qua thiết bị xử lý axit thải có thể được tái sử dụng sau khi xử lý (tùy chọn).

5.3.3 Phôi sẽ được di chuyển đến bể chứa sau bể axit, trong quá trình mạ, chất trợ dung trong nội dung kiểm tra thường xuyên, khi lớp mạ "sắt" của các ion sắt trong chất lỏng đạt đến giá trị cài đặt, bắt đầu loại bỏ. sắt từ thiết bị thông lượng để lấy ra ion sắt, và tránh quá nhiều ion sắt đã được lấy trong kẽm lỏng, do đó giảm tiêu thụ kẽm, sau khi xử lý tái chế chất lỏng thông lượng.

5.3.4 Sau quá trình nung chảy, phôi qua cửa tự động đóng kín của phòng kín axit vào bể mạ, nhúng vào kẽm lỏng, khởi động hệ thống xử lý khói, một lượng lớn bụi trong quá trình mạ sẽ qua ống khói kẽm hút khói thiết bị xử lý sau khi được bộ phận thu gom bụi thải ra khí quyển, các hạt rắn trong khí thải nhỏ hơn 90mg / m3, độ đen đạt loại 1. (Tùy chọn che chắn khói kẽm cố định và hệ thống xử lý khói kẽm)

5.3.5 Mạ kẽm nhúng nóng hoàn thành, cửa bên và cửa cuối của tấm che kẽm cố định mở ra, công nhân đưa tro kẽm lỏng vào, sau đó, phôi sẽ rời khỏi bể mạ, sau đó được chuyển sang bể nước lạnh, sau đó đến bể thụ động Xử lý, di chuyển đến khu vực hoàn thiện sản phẩm, cắt tỉa và đóng gói, do đó hoàn thành toàn bộ quá trình mạ kẽm nóng.

6. Chi tiết dòng

6.1 Cần trục kiểu vòng: 6 bộ palăng

Yêu cầu của vận thăng: trọng lượng nâng: 2T, nâng 10m, chống cháy nổ và đảm bảo dây cáp dọc theo hướng đi trong mặt phẳng.Hai vận thăng cho một nhóm hoạt động điều khiển từ xa, mỗi bầu mỗi hoạt động có thể hoạt động riêng biệt, hoạt động và tốc độ nâng của nó phải đồng bộ.

6.2 Xe tăng,

Bể kết cấu thép

Bể được bố trí trong hố móng lớn, hố móng bên dưới xây bằng bê tông cốt thép, xử lý chống ăn mòn FRP;

Kết cấu bể: khung kết cấu thép hàn sau đó hàn bể thép FRP xử lý chống ăn mòn trong bể thép, thực tế cụ thể là: thành bể là thép tấm dày 10mm dày 25mm gia công FRP, toàn bộ bể thép bên ngoài FRP dày 4mm làm chống -chế biến ăn mòn.

6.3 Hệ thống sưởi ấm bể mạ

6.3.1 Bể mạ:

7000 × 1200 × 2200mm, Độ dày: 60mm, chiều rộng cạnh: 350mm, trọng lượng kẽm: 110 tấn,

trọng lượng xe tăng: khoảng 26 tấn

6.3.2 Hệ thống sưởi ấm két nước Zink

6.3.2.1 Các thông số kỹ thuật của lò

Hệ thống bao gồm lò sưởi, hệ thống đốt, hệ thống điều khiển, v.v.Năng lượng gia nhiệt cho lò dầu nặng, tự động điều khiển dòng nhiên liệu, kiểm soát tốt hơn nhiệt độ trong lò để nhiệt độ của chất lỏng kẽm ổn định đồng đều hơn.

6.3.2.1.1 Kích thước:

Bể mạ: 7000 × 1200 × 2200mm (L × W × D)

Thân lò (thô): 9000 × 3200 × 1800mm

6.3.2.1.2 Thông số kỹ thuật

Nhiệt độ làm việc của chất lỏng kẽm (℃) 435-450 ± 2 ；

Nhiệt độ lò (ống khói) (℃) ≤650 ；

Nhiệt độ thành lò (℃) ≤50 ；

Khả năng chịu dao động nhiệt độ (℃): ± 2

Độ đồng đều của hệ thống sưởi của thân lò (℃): ± 2

Số lượng đầu đốt (đơn vị): 2 đốt, 450KW / đơn vị, Tiêu thụ: 30 kg / giờ

6.3.2.1.3 Khác

Tất cả các đường hầm chiếu sáng đèn chống cháy nổ

6.3.2.1.4 Hiệu suất kỹ thuật

Năng lực sản xuất: 20000 tấn / năm

Dung tích kẽm trong bể: 282 tấn

Nhiệt độ làm việc của chất lỏng kẽm: 435-450 ℃

Nhiệt độ lò (hầm lửa): 580 - 620 ℃

Tốc độ tăng nhiệt độ toàn bộ công suất: 60 ~ 200 ℃ / h, có thể được điều chỉnh tự động theo đường cong cài đặt

Cách hút khói: sử dụng quạt hút khói, theo áp suất lò, tốc độ điều khiển tần số AC.

6.3.2.2 Các bộ phận chính của lò

6.3.2.2.1 Kết cấu thép cho lò

Bao gồm vỏ lò, mô-đun bông chống cháy, chăn chống cháy và các vật liệu khác

6.3.2.2.2 Cấu trúc lò:

Cấu tạo của thành lò: đáy lò và khoang trong bằng gạch xây tiêu chuẩn, kết cấu vỏ lò hàn bằng thép tấm dày 6mm, khoang giữa mâm bếp được nhồi sợi thủy tinh, vỏ lò là làm bằng cốt thép.

Cấu trúc lò: đặt đầu đốt tốc độ cao ở hai đầu của phương pháp bố trí theo đường chéo đơn phương của bể mạ, phương pháp hút khói sử dụng đáy của khói trung tâm.

Thiết bị giảm áp được thiết kế cho đường hầm khói và thành lò, có thể giảm áp suất của lò một cách nhanh chóng.

Bể mạ được đỡ bởi một chảo kết cấu thép để kiểm soát sự biến dạng.

Đặt thiết bị báo động rò rỉ kẽm và hố thu gom rò rỉ kẽm.

6.3.2.2.3

Hệ thống kiểm soát nhiệt độ

Nhiệt độ của lò được đo bằng cặp nhiệt điện và nhiệt độ cài đặt của PLC (hoặc đồng hồ điều khiển nhiệt độ) được so sánh với hoạt động PID của đồng hồ điều khiển nhiệt độ (hoặc PLC) và tín hiệu xung tương ứng được xuất ra để điều khiển không khí. van của mỗi đầu đốt.

6.3.2.2.4

Thiết kế đường hàng không

Việc sử dụng khí thải để đốt nóng không khí tới, chi phí nhiên liệu có thể giảm 10%.

6.3.2.2.5

Cấu trúc của hệ thống điều khiển tự động cho lò mạ:

Hệ thống tự động hóa cơ bản của lò bao gồm hai phần: tự động hóa dụng cụ và tự động hóa điện.Nó bao gồm giao diện người-máy (HMI), PLC, thiết bị hiện trường, bộ điều khiển nhiệt độ, van điều khiển lưu lượng, v.v.Hệ thống điều khiển được chia thành hai chế độ: bằng tay và tự động.

Bếp được chia thành 2 vùng, hai vùng nhiệt ngẫu loại K, một vùng là cặp nhiệt điện điều khiển nhiệt độ, vùng khác dùng để phát hiện và so sánh vùng này;bể mạ có hai cặp nhiệt điện loại K để phát hiện nhiệt độ của chất lỏng kẽm.

chức năng điều khiển là điều khiển nhiệt độ lò để đạt được nhiệt độ phù hợp của kẽm lỏng, khi nhiệt độ của nhiệt độ kẽm lỏng gần với nhiệt độ mục tiêu, hệ thống sẽ tự động chuyển sang chế độ làm mát hoặc làm ấm (tự động điều chỉnh nhiệt độ cài đặt của lò), nhiệt độ của chất lỏng kẽm từ từ gần với nhiệt độ mục tiêu, có hiệu quả ngăn chặn hiệu ứng quán tính của nhiệt độ.Mặt khác, khi nhiệt độ của chất lỏng kẽm bắt đầu giảm và nhiệt độ thấp hơn khoảng nhiệt độ nhất định, hệ thống sẽ tự động chuyển sang chế độ đốt nóng (nhiệt độ lò được điều chỉnh tự động) và lặp lại quá trình trên.Toàn bộ hệ thống điều khiển được bổ sung bằng điều khiển áp suất lò, áp suất nhiên liệu và điều khiển áp suất không khí.

6.4 Sử dụng nhiệt thải:

Bể thông lượng

Nhiệt thải của khói lò mạ được đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt thải.Thông qua một bộ trao đổi nhiệt ống titan để làm nóng chất lỏng thông lượng, để giữ nhiệt độ chất lỏng thông lượng tự động 60 ～ 70 ℃.

6.5 Thiết bị xử lý bài viết

Model tháp giải nhiệt: DBNL3-125

Kích thước tháp: Đường kính: 3130mmx, chiều cao: 3540mm, 4kw

Vật liệu nhựa gia cố bằng sợi thủy tinh của khay: φ4000mm * 800mm * độ dày thành 8mm

6.6, Thiết bị và cơ sở phụ trợ

6.6.1 Máy phay kẽm (Tùy chọn)

Số lượng: 1 chiếc, Chiều cao: 2.3m, sức tải: 1 tấn

6.6.2 Hệ thống điện và chiếu sáng của cửa hàng

6.6.2.1, hệ thống điện nhà xưởng

Lắp đặt hộp nguồn dọc theo mặt dọc của nhà xưởng.Xem "sơ đồ hệ thống chiếu sáng và hệ thống phân phối điện của dây chuyền mạ kẽm"

6.6.2.2, hệ thống chiếu sáng nhà xưởng

Tùy theo tình hình thực tế của công trường để xác định tổng số nhà máy, công suất thiết kế khoảng 10KW, chia làm ba tuyến, phòng kín khói axit cần đèn chống ăn mòn và bóng đèn tiết kiệm điện, các phòng phụ khác chiếu sáng bằng đèn âm trần, bể mạ chiếu sáng hầm lò sử dụng đèn sợi đốt.

6.6.3 hệ thống cấp thoát nước

Cung cấp nước:

Ống chính: ống φ63 PPR,

Ống nhánh: Ống PPR φ50

dưới sàn, điều khiển bằng van.

Thoát nước: hệ thống xử lý nước thải.Sau khi xử lý, máy bơm trung tính được sử dụng để sản xuất.

6.6.4 dầm treo, giá đỡ và móc treo

Theo các thông số kỹ thuật và tình hình thực tế trước khi sản xuất của người sử dụng.

7. Thiết bị bảo vệ môi trường

7.1 Nguồn gây ô nhiễm

Nguồn ô nhiễm axit thải, khói axit, khói bụi kẽm nên thiết bị bảo vệ môi trường từ hệ thống xử lý axit thải, hệ thống xử lý khói axit, hệ thống xử lý khói bụi kẽm, đề án này giới thiệu cách xử lý khói axit và khói kẽm.

7.2 Hệ thống tái tạo dòng chảy

Điều trị tái tạo trực tuyến

Công suất xử lý tái sinh tối đa: 4m³ / h

PH thông lượng: 3,0 - 4,5 pH

Trong chất lỏng Flux, các ion sắt: nhỏ hơn 2g / l

Dung tích bể chứa: 50m³, máy bơm: 1,5 inch, lưu lượng 400LPM (L / phút), 12 ~ 15 giờ cho tất cả một chu kỳ.

Máy ép và lọc: diện tích bộ lọc ≥30m²

Bơm định lượng: bơm nhu động.

Bể phản ứng: Bể nhựa PP 6-10 m³

7.3, Hệ thống xử lý khói axit

7.3.2

Hiệu quả điều trị

Sau khi xử lý bằng hai tháp bể PP rửa khói axit, axit trong khí thải có hàm lượng axit nhỏ hơn 100mg / m3, tốc độ phát thải dưới 0,43kg / h, có thể đạt tiêu chuẩn xả thải bằng Ống khói cao 20m.

7.3.3 Tham số thiết kế:

Quạt hút cảm ứng đưa khói axit đến tháp bể rửa PP xử lý qua đường ống.Theo năng lực xử lý thực tế của các cơ sở chế biến, dây chuyền sử dụng 2 bộ tháp rửa theo phương thức đấu nối loạt.

Dòng tháp rửa bể Mô tả: tháp đầu tiên sử dụng phun nước, có thể rửa 80% khói axit và lấy axit clohydric loãng, được sử dụng để làm sạch giá quy trình, axit clohydric loãng và kẽm trên giá quy trình sẽ tạo ra kẽm clorua, có thể được sử dụng cho chất lỏng thông lượng;tháp bể thứ hai phun trung hòa chất lỏng Alkaline, còn lại ngâm rửa trong tiêu chuẩn xả.Cách tiếp cận này có thể làm giảm đáng kể chi phí vận hành.

Quạt ly tâm FRP: Lưu lượng gió: 25000m3 / h, Áp suất gió: 2400pa, Công suất: 22kw

Xử lý khói axit Tháp bể rửa PP

Thông số: tỷ lệ chất lỏng và chất khí: 3,5 ~ 5,5L / m3;

khoảng cách lớp đắp: 1,1m;

vật liệu lớp độn:

Tốc độ: 1,5m / s;

phạm vi tổn thất áp suất: ≤1.0 KPa

vòi phun kiểu hình nón xoắn ốc.

Đáy tháp bố trí bể chứa chất lỏng tuần hoàn, mực chất lỏng 1,2m;

một bể chứa nước bên ngoài bổ sung là 0,8 * 0,8 * 1,2m, thuận tiện cho việc thêm kiềm;bồn nước được cung cấp với một đầu vào nước và một lỗ đổ.

Kích thước thiết bị: đường kính 2500m * 8,3m

Vật chất: Khối lượng không khí xử lý FRP: 25000m3 / h

Tháp rỗng tốc độ gió: 1.5m / s, lớp phun: 2 lớp

Thời gian tiếp xúc: Tổng trở 10S của tháp thanh lọc: 900Pa

Chiều cao đóng gói của vòng đệm phía tây (vòng Bauer): 500mm (3 lớp) tỷ lệ khí-lỏng: 500: 1

Bơm tuần hoàn:

Model: bơm 7,5HP lưu lượng: 40m3 / h

Thang máy: 24m, công suất: 5.5kW x 2 đơn vị

7.4.4 Xử lý khói kẽm

Các phôi vào bể kẽm sau khi mở quạt, dẫn đến hệ thống xử lý khói qua ống khói;nắp thu khói để sản xuất kết cấu thép, để đảm bảo rằng phần lớn khói kẽm được thu gom trong quá trình nhúng phôi và qua đường ống dẫn vào thiết bị hút bụi dạng túi phẳng, đạt tiêu chuẩn khí thải.

7.4.2 Thiết bị khử bụi

7.4.2.1 Nắp che khói

Theo kinh nghiệm thực tế thiết kế và thi công dây chuyền sản xuất trong và ngoài nước áp dụng hệ thống hút khói kẽm kiểu khép kín.Tấm che khói hai bên cửa sổ quan sát được bố trí ở phần dưới của nâng hạ, thuận tiện cho quá trình vận hành mạ, chiều cao cửa sổ quan sát khoảng 1,2 mét;đầu trên của nắp đậy lắp đặt kênh hút bụi khói.Quạt hút cảm ứng giữ áp suất âm bên trong vỏ bọc, khi phôi đi đến bể kẽm, đóng hai đầu cửa điện, khói không thoát được dẫn đến hệ thống xử lý khói bằng ống khói;Vỏ làm bằng thép không gỉ thân vỏ và khung thép, đảm bảo phôi trong quá trình nhúng kẽm, phần lớn khói kẽm được thu thập, và thông qua đường ống vào thiết bị xử lý phun.Tỷ lệ thu gom cao hơn 95%, khí thải đạt tiêu chuẩn.

7.4.2.2 Hệ thống xử lý khói kẽm

7.4.2.2.1 Thiết bị đặc biệt loại bỏ khói Zinc

Công suất xử lý không khí: 60000m3 / h

Vùng lọc: 1100㎡

Tốc độ lọc: 1,0m / phút

kháng: 1200－1500Pa

Áp suất âm của thiết bị :: 5000Pa

7.4.2.2.2 Bộ hút bụi kết hợp mô hình