7.0x1.2x2.2m Bể kẽm ISO9001 tùy chỉnh cho dây chuyền mạ kẽm nhúng nóng
Kích thước bể:
1 Yêu cầu của khách hàng:
1.1 Kích thước nhà xưởng: 81 * 15,9 m;
1.2 Kích thước bể mạ: 7.0x1.2x2.2m;
1.3 Năng lực sản xuất: 20000 tấn / năm;
1.4 Loại phôi mạ: Các loại phôi khác nhau;
1.5 Bố trí dây chuyền sản xuất: bố trí vòng;
1.6 Gia nhiệt bể mạ: Đốt dầu trong lò;
1.7 Hệ thống bảo vệ môi trường: đáp ứng các yêu cầu về môi trường
2. nguyên tắc thiết kế:
Tiết kiệm năng lượng, bảo vệ môi trường;dẫn đầu về công nghệ;chất lượng đáng tin cậy, hiệu quả về chi phí
3 công nghệ chính
3.1 Gia nhiệt xung tốc độ cao, gia nhiệt đồng đều, hiệu suất nhiệt cao, kéo dài tuổi thọ của bể kẽm.
3.2 Hệ thống kiểm soát hệ thống sưởi, toàn bộ quá trình giám sát dữ liệu thời gian thực, chẩn đoán lỗi, cảnh báo.
3.3 Sử dụng thiết bị kiểm tra nồng độ axit, có thể theo dõi bất cứ lúc nào trạng thái axit, để điều chỉnh nhịp sản xuất
3.4 Khí thải công nghiệp được thu gom khép kín, xử lý tập trung, đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn (không tràn).
3.5 Sử dụng quy trình mới, loại bỏ nhu cầu rửa nước, giảm chi phí đầu tư và vận hành.
3.6 Việc sử dụng bộ thu bụi kẽm, hiệu quả loại bỏ bụi, bảo trì dễ dàng, kích thước nhỏ (Tùy chọn)
4 Yêu cầu về điện, nước và khí đốt
4.1 Công suất tối đa của thiết bị điện là 230Kw;
4.2 Nước 0,01 mét khối / tấn, áp lực cấp nước không nhỏ hơn 0,2 Mpa
4.3 Sản xuất nước có độ pH = 6,5 ~ 8 của nước máy, nước sông hoặc nước giếng có thể được;
4.4 Khí nén: áp suất khí 0,5Mp / cm2, cấp khí 3m3 / phút.
5. Quy trình và bố trí nhà xưởng
5.1 Bố cục quy trình
5.2 Dây chuyền sản xuất chính
Các thiết bị chủ yếu bao gồm bể tẩy dầu mỡ, bể axit, bể trợ dung, bể mạ kẽm, bể làm mát, bể thụ động hóa, hệ thống điều khiển và sưởi ấm bể mạ, cần trục kiểu vòng, hệ thống thu gom và xử lý khói axit, thiết bị thu gom và xử lý khói kẽm cố định (tùy chọn ), Loại bỏ Fe khỏi thiết bị thông lượng, hệ thống gia nhiệt thông lượng (sử dụng nhiệt thải ống khói), hệ thống làm mát bằng nước, v.v.
Dịch vụ của chúng tôi
• Lập phương án đầu tư hợp lý, lựa chọn mô hình đơn vị hợp lý.
• Cung cấp miễn phí cách bố trí thiết bị, quy hoạch nhà xưởng cho bạn.
• Cung cấp nền và bản vẽ thiết bị miễn phí.Nếu cần thiết, cung cấp hướng dẫn kỹ thuật tại chỗ cho thiết bị
• Xây dựng nền móng.
• Cung cấp dịch vụ lắp đặt và vận hành thiết bị, đảm bảo dây chuyền sản xuất hoạt động bình thường.
• Cung cấp đào tạo kỹ thuật chuyên nghiệp để giúp nhân viên của bạn làm quen với thiết bị càng sớm càng tốt.
5.3 Giới thiệu quy trình
Mô tả: toàn bộ quá trình mạ được tạo thành từ 6 bộ palăng điện với một đường ray.
5.3.1 Các chi tiết màu đen được công nhân phân loại theo hình dạng của phôi.Và di chuyển đến khu vực xếp hàng.Với cầu trục kiểu vòng hai, phôi sẽ được chuyển đến phòng đóng khói axit qua cửa tự động.
5.3.2 Hai palăng của cần trục vòng là một nhóm, nguồn điện được nối với palăng bằng dây tiếp xúc trượt, móc treo trong phòng kín và dây thép chuyển động qua một khe hở trên đỉnh của phòng đóng cửa.Vào phòng kín bằng vận thăng vào bồn chứa axit, khởi động thiết bị xử lý khói axit, tỷ lệ xử lý đạt 95%, khí thải đạt tiêu chuẩn sau xử lý (ít hơn 100mg / m3 so với hàm lượng Hcl trong không khí);Chất lỏng qua thiết bị xử lý axit thải có thể được tái sử dụng sau khi xử lý (tùy chọn).
5.3.3 Phôi gia công sẽ được di chuyển đến bể chứa sau bể axit, trong quá trình mạ kẽm, chất trợ dung trong nội dung kiểm tra thường xuyên, khi lớp mạ "sắt" của các ion sắt trong chất lỏng đạt đến giá trị cài đặt, bắt đầu loại bỏ. sắt từ thiết bị thông lượng để lấy ra ion sắt, và tránh quá nhiều ion sắt đã được lấy trong kẽm lỏng, do đó giảm tiêu thụ kẽm, sau khi xử lý tái chế chất lỏng thông lượng.
5.3.4 Sau quá trình nung chảy, phôi qua cửa tự động đóng kín của phòng kín axit vào bể mạ, nhúng vào kẽm lỏng, khởi động hệ thống xử lý khói, một lượng lớn bụi trong quá trình mạ qua ống khói kẽm hút thiết bị xử lý, sau khi được bộ phận hút bụi thu gom được thải ra khí quyển, các hạt rắn trong khí thải nhỏ hơn 90mg / m3, độ đen đạt loại 1. (Tùy chọn che khói kẽm cố định và hệ thống xử lý khói kẽm)
5.3.5 Mạ kẽm nhúng nóng hoàn thành, cửa hông và cửa cuối cố định của tấm che khói kẽm mở ra, công nhân đưa tro kẽm lỏng vào, sau đó, phôi sẽ rời khỏi bể mạ, rồi chuyển sang bể nước lạnh, sau đó đến bể thụ động Xử lý, di chuyển đến khu vực hoàn thiện sản phẩm, cắt tỉa và đóng gói, do đó hoàn thành toàn bộ quá trình mạ kẽm nóng.
6. Chi tiết dòng
6.1 Cần trục kiểu vòng: 6 bộ palăng
Yêu cầu của vận thăng: trọng lượng nâng: 2T, nâng 10m, chống cháy nổ và đảm bảo dây cáp dọc theo hướng đi trong mặt phẳng.Hai vận thăng cho một nhóm hoạt động điều khiển từ xa, mỗi bầu mỗi hoạt động có thể hoạt động riêng biệt, hoạt động và tốc độ nâng của nó phải đồng bộ.
6.2 Xe tăng,
Kết cấu thép bể
Bể được bố trí trong hố móng lớn, hố móng bên dưới xây bằng bê tông cốt thép, xử lý chống ăn mòn FRP;
Kết cấu bể: khung kết cấu thép hàn sau đó hàn bể thép FRP xử lý chống ăn mòn trong bể thép, thực tế cụ thể là: thành bể là thép tấm dày 10mm dày 25mm gia công FRP, toàn bộ bể thép bên ngoài FRP dày 4mm làm chống -chế biến ăn mòn.
6.3 Hệ thống sưởi ấm bể mạ
6.3.1 Bể mạ:
7000 × 1200 × 2200mm, Độ dày: 60mm, chiều rộng cạnh: 350mm, trọng lượng kẽm: 110 tấn,
trọng lượng xe tăng: khoảng 26 tấn
6.3.2 Hệ thống sưởi ấm két nước
6.3.2.1 Các thông số kỹ thuật của lò
Hệ thống bao gồm lò sưởi, hệ thống đốt, hệ thống điều khiển, v.v.Năng lượng gia nhiệt cho lò dầu nặng, tự động kiểm soát dòng nhiên liệu, kiểm soát tốt hơn nhiệt độ trong lò để nhiệt độ của chất lỏng kẽm ổn định đồng đều hơn.
6.3.2.1.1 Kích thước:
Bể mạ: 7000 × 1200 × 2200mm (L × W × D)
Thân lò (thô): 9000 × 3200 × 1800mm
6.3.2.1.2 Thông số kỹ thuật
Nhiệt độ làm việc của chất lỏng kẽm (℃) 435-450 ± 2 ；
Nhiệt độ lò (ống khói) (℃) ≤650 ；
Nhiệt độ thành lò (℃) ≤50 ；
Khả năng chịu dao động nhiệt độ (℃): ± 2
Độ đồng đều của hệ thống sưởi của thân lò (℃): ± 2
Số đầu đốt (đơn vị): 2 đơn vị, 450KW / đơn vị, Tiêu thụ: 30 kg / giờ
6.3.2.1.3 Khác
Tất cả các đường hầm chiếu sáng đèn chống cháy nổ
6.3.2.1.4 Hiệu suất kỹ thuật
Năng lực sản xuất: 20000 tấn / năm
Dung tích kẽm trong bể: 282 tấn
Nhiệt độ làm việc của chất lỏng kẽm: 435-450 ℃
Nhiệt độ lò (hầm lửa): 580 - 620 ℃
Tốc độ tăng nhiệt độ toàn bộ công suất: 60 ~ 200 ℃ / h, có thể được điều chỉnh tự động theo đường cong cài đặt
Cách hút khói: sử dụng quạt hút khói, theo áp suất lò, tốc độ điều khiển tần số AC.
6.3.2.2 Các bộ phận chính của lò
6.3.2.2.1 Kết cấu thép cho lò
Bao gồm vỏ lò, mô-đun bông chống cháy, chăn chống cháy và các vật liệu khác
6.3.2.2.2 Cấu trúc lò:
Kết cấu thành bên lò: đáy lò và khoang trong bằng gạch xây tiêu chuẩn, có cấu tạo vỏ lò hàn bằng thép tấm dày 6mm, khoang giữa tấm bếp được nhồi sợi thủy tinh, vỏ lò là làm bằng cốt thép.
Cấu trúc lò: đặt đầu đốt tốc độ cao ở hai đầu của phương pháp bố trí theo đường chéo đơn phương của bể mạ, phương pháp hút khói sử dụng đáy của khói trung tâm.
Thiết bị giảm áp được thiết kế cho đường hầm khói và thành lò, có thể làm giảm áp suất của lò một cách nhanh chóng.
Bể mạ được đỡ bởi một chảo kết cấu thép để kiểm soát sự biến dạng.
Đặt thiết bị báo động rò rỉ kẽm và hố thu gom rò rỉ kẽm.
6.3.2.2.3
Hệ thống kiểm soát nhiệt độ
Nhiệt độ của lò được đo bằng cặp nhiệt điện và nhiệt độ cài đặt của PLC (hoặc đồng hồ điều khiển nhiệt độ) được so sánh với hoạt động PID của đồng hồ điều khiển nhiệt độ (hoặc PLC) và tín hiệu xung tương ứng được xuất ra để điều khiển không khí. van của mỗi đầu đốt.
6.3.2.2.4
Thiết kế đường hàng không
Việc sử dụng khí thải để đốt nóng không khí tới, chi phí nhiên liệu có thể giảm 10%.
6.3.2.2.5
Cấu trúc của hệ thống điều khiển tự động lò mạ:
Hệ thống tự động hóa cơ bản của lò bao gồm hai phần: tự động hóa dụng cụ và tự động hóa điện.Nó bao gồm giao diện người-máy (HMI), PLC, thiết bị hiện trường, bộ điều khiển nhiệt độ, van điều khiển lưu lượng, v.v.Hệ thống điều khiển được chia thành hai chế độ: bằng tay và tự động.
Bếp được chia thành 2 vùng, hai vùng nhiệt điện loại K, một vùng là cặp nhiệt điện kiểm soát nhiệt độ, một vùng khác dùng để phát hiện và so sánh vùng này;bể mạ có hai cặp nhiệt điện loại K để phát hiện nhiệt độ của chất lỏng kẽm.
chức năng điều khiển là điều khiển nhiệt độ lò để đạt được nhiệt độ phù hợp của kẽm lỏng, khi nhiệt độ của nhiệt độ kẽm lỏng gần với nhiệt độ mục tiêu, hệ thống sẽ tự động chuyển sang chế độ làm mát hoặc làm ấm (tự động điều chỉnh nhiệt độ cài đặt của lò), nhiệt độ của chất lỏng kẽm từ từ gần với nhiệt độ mục tiêu, có hiệu quả ngăn chặn hiệu ứng quán tính của nhiệt độ.Mặt khác, khi nhiệt độ của chất lỏng kẽm bắt đầu giảm và nhiệt độ thấp hơn khoảng nhiệt độ nhất định, hệ thống sẽ tự động chuyển sang chế độ đốt nóng (nhiệt độ lò được điều chỉnh tự động) và lặp lại quá trình trên.Toàn bộ hệ thống điều khiển được bổ sung bằng điều khiển áp suất lò, áp suất nhiên liệu và điều khiển áp suất không khí.
6.4 Sử dụng nhiệt thải:
Bể thông lượng
Nhiệt thải của khói lò mạ được đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt thải.Thông qua một bộ trao đổi nhiệt ống titan để làm nóng chất lỏng thông lượng, để giữ nhiệt độ chất lỏng thông lượng tự động 60 ～ 70 ℃.
6.5 Thiết bị xử lý bài viết
Model tháp giải nhiệt: DBNL3-125
Kích thước tháp: Đường kính: 3130mmx, chiều cao: 3540mm, 4kw
Vật liệu nhựa gia cố bằng sợi thủy tinh khay: φ4000mm * 800mm * độ dày thành 8mm
6.6, Thiết bị và cơ sở phụ trợ
6.6.1 Máy phay kẽm (Tùy chọn)
Số lượng: 1 chiếc, Chiều cao: 2.3m, sức tải: 1 tấn
6.6.2 Hệ thống điện và chiếu sáng của cửa hàng
6.6.2.1, hệ thống điện nhà xưởng
Lắp đặt hộp điện dọc theo mặt dọc của nhà xưởng.Xem "sơ đồ hệ thống chiếu sáng và hệ thống phân phối điện của dây chuyền mạ kẽm"
6.6.2.2, hệ thống chiếu sáng nhà xưởng
Tùy theo tình hình thực tế của công trường để xác định tổng số nhà máy, công suất thiết kế khoảng 10KW, chia làm 3 tuyến, phòng kín axit cần đèn chống ăn mòn và bóng đèn tiết kiệm điện, các phòng phụ khác chiếu sáng bằng đèn âm trần, bể mạ. chiếu sáng hầm lò sử dụng đèn sợi đốt.
6.6.3 hệ thống cấp thoát nước
Cung cấp nước:
Ống chính: ống φ63 PPR,
Ống nhánh: Ống PPR φ50
dưới sàn, điều khiển bằng van.
Thoát nước: hệ thống xử lý nước thải.Sau khi xử lý, máy bơm trung tính được sử dụng để sản xuất.
6.6.4 dầm treo, giá đỡ và móc treo
Theo thông số kỹ thuật và tình hình thực tế trước khi sản xuất của người sử dụng.
7. Thiết bị bảo vệ môi trường
7.1 Nguồn gây ô nhiễm
Nguồn ô nhiễm axit thải, khói axit, khói bụi kẽm nên thiết bị bảo vệ môi trường từ hệ thống xử lý axit thải, hệ thống xử lý khói axit, hệ thống xử lý khói bụi kẽm, đề án này giới thiệu cách xử lý khói axit và khói kẽm.
7.2 Hệ thống tái tạo dòng chảy
Điều trị tái tạo trực tuyến
Công suất xử lý tái sinh tối đa: 4m³ / h
PH thông lượng: 3.0 - 4.5 pH
Trong chất lỏng Flux, các ion sắt: nhỏ hơn 2g / l
Dung tích bể chứa: 50m³, máy bơm: 1,5 inch, lưu lượng 400LPM (L / phút), 12 ~ 15 giờ cho tất cả một chu kỳ.
Máy ép và lọc: diện tích bộ lọc ≥30m²
Bơm định lượng: bơm nhu động.
Bể phản ứng: Bể nhựa PP 6-10 m³
7.3, Hệ thống xử lý khói axit
7.3.2
Hiệu quả điều trị
Sau khi xử lý bằng hai tháp bể PP rửa khói axit, axit trong khí thải có hàm lượng axit nhỏ hơn 100mg / m3, tốc độ phát thải dưới 0,43kg / h, có thể đạt tiêu chuẩn xả thải bằng Ống khói cao 20m.
7.3.3 Tham số thiết kế:
Quạt hút cảm ứng đưa khói axit đến tháp bể rửa PP xử lý qua đường ống.Theo năng lực xử lý thực tế của các cơ sở chế biến, dây chuyền sử dụng 2 bộ tháp rửa theo phương thức đấu nối loạt.
Dòng tháp rửa bể Mô tả: tháp đầu tiên sử dụng vòi phun nước, có thể rửa 80% khói axit và lấy axit clohydric loãng, được sử dụng để làm sạch giá quy trình, axit clohydric loãng và kẽm trên giá quy trình sẽ tạo ra kẽm clorua, có thể được sử dụng cho chất lỏng thông lượng;tháp bể thứ hai phun trung hòa chất lỏng Alkaline, còn lại ngâm rửa trong tiêu chuẩn xả.Cách tiếp cận này có thể làm giảm đáng kể chi phí vận hành.
7.4.4 Xử lý khói kẽm
Các phôi vào bể kẽm sau khi mở quạt, dẫn đến hệ thống xử lý khói qua ống khói;nắp thu khói để sản xuất kết cấu thép, để đảm bảo rằng phần lớn khói kẽm được thu gom trong quá trình nhúng phôi và qua đường ống dẫn vào thiết bị hút bụi dạng túi phẳng, đạt tiêu chuẩn khí thải.
7.4.2 Thiết bị khử bụi
7.4.2.1 Nắp che khói
Theo kinh nghiệm thực tế thiết kế và thi công dây chuyền sản xuất trong và ngoài nước áp dụng hệ thống hút khói kẽm kiểu khép kín.Tấm che khói hai bên cửa sổ quan sát được bố trí ở phần dưới của nâng hạ, thao tác thuận tiện cho quá trình mạ, chiều cao cửa sổ quan sát khoảng 1,2 mét;đầu trên của nắp đậy lắp đặt kênh hút bụi khói.Quạt hút cảm ứng giữ áp suất âm bên trong vỏ bọc, khi phôi đi đến bể kẽm, đóng hai đầu cửa điện, khói không thoát được dẫn đến hệ thống xử lý khói bằng ống khói;Vỏ làm bằng thép không gỉ thân vỏ và khung thép, đảm bảo phôi trong quá trình nhúng kẽm, phần lớn khói kẽm được thu gom, và thông qua đường ống vào thiết bị xử lý phun.Tỷ lệ thu gom cao hơn 95%, khí thải đạt tiêu chuẩn.
